Wartung und Pflege von Plasmaschneidern: Verlängern Sie die Lebensdauer und Effizienz Ihres Plasmaschneiders

Plasmaschneiden wird in der Fertigung, in der Autoreparatur, in Schweißereien, im Industriebau, bei Verschrottungsbetrieben, bei der Restaurierung und Bergung eingesetzt, um nur die häufigsten Bereiche zu nennen. Dank der hohen Geschwindigkeit und Präzision bei gleichzeitig geringen Kosten hat das Plasmaschneiden ein sehr breites Anwendungsspektrum und erfreut sich daher großer Beliebtheit.

In einem anderen Artikel gehen wir allgemein auf die Pflege von Werkzeug ein.

Was geschieht beim Plasmaschneiden?

Beim Plasmaschneiden handelt es sich um die Schaffung eines elektrischen Kanals für ionisierendes Gas, das zum Plasmaschneider zurückfließt. Der Prozess wird dadurch erreicht, dass komprimiertes Gas mit sehr hoher Geschwindigkeit durch eine fokussierte Düse geblasen wird. Im Inneren des Gases entsteht ein elektrischer Schallbogen, der extrem hohe Hitze erzeugt. Die Kombination aus hoher Hitze und komprimiertem Gas bläst einen Teil des Metalls weg und trennt so ein Bauteil in zwei Teile.

Plasmaschneiden wird sowohl bei dünnen als auch bei dicken Metallen effektiv eingesetzt. Die kleineren Maschinen können bis zu 38 mm, die größeren computergesteuerten Maschinen können bis zu 150 mm dickes Metall durchschneiden. Gekrümmtes oder abgewinkeltes Metall lässt sich mit einem Plasmaschneider sehr einfach durchschneiden. Der sehr heiße lokale Strahl macht Plasmaschneider zu einem sehr nützlichen Werkzeug.

Welche Schutzkleidung ist beim Arbeiten mit dem Plasmaschneider notwendig?

Der Strahl eines Plasmaschneiders ist sehr leistungsstark und kann daher großen Schaden anrichten. Achten Sie auf die Sicherheit und bereiten Sie sich vor dem Gebrauch ordnungsgemäß vor mit der richtigen Schutzkleidung:

Augenschutz mit UV-Schutz
Gesichtsschutz
Grüne Linsen werden empfohlen
Lederhandschuhe
Feuerfeste Schürze
Feuerfeste Jacke

Welche Nachteile hat ein Plasmaschneider?

Leider ist ein Plasmaschneider im Vergleich zu einem normalen Winkelschleifer recht teuer. Aber ein Plasmaschneider kann alle gewünschten Formen ausschneiden, ein Winkelschleifer nicht. Kleinere Plasmaschneider neigen zudem dazu, leicht schräg zu schneiden, sie können die Schnittfläche leicht neigen. Außerdem kann es zu einer Übersättigung der Schnittfläche mit Stickstoff kommen, was zu porösen Schweißnähten führen kann. Es ist jedoch einfach, die Schnittfläche abzuschleifen, bevor Sie mit dem Schweißen beginnen. Die Düse ist bei einem Plasmaschneider ein Verschleißteil und muss daher in regelmäßigen Abständen ausgetauscht werden. Außerdem sollten Sie vermeiden, dass die Düse mit dem Werkstück in Berührung kommt.

Welche Vorteile bringt ein Plasmaschneider mit?

Obwohl es Nachteile gibt, sind die Vorteile überwältigend – sie sind bei dieser Maschine im Grunde endlos. Gebogenes Metall, unebene Winkel, kleine und große Schnitte, extreme Materialstärken, kurvenreiche Schnitte – diese Maschine kann alles. Zum Betrieb der Maschine sind lediglich Strom und Druckluft erforderlich, der Rest erledigt sich quasi von selbst.

Wartung einer Plasmaschneidmaschine: eine Schritt-für-Schritt-Anleitung

Plasmaschneider verlangen eine regelmäßige Wartung, denn die einzelnen Komponenten der Geräte sind auf komplexe Weise miteinander verbunden und aufeinander abgestimmt. Schon vor einem größeren Ausfall können kleinere Probleme mit der Maschine zu einer schlechteren Schnittqualität führen. Demnach ist eine schlechtere Schnittqualität immer ein Zeichen dafür, dass umgehend eine Wartung durchzuführen ist, um größere Schäden am Gerät zu vermeiden.

Die routinemäßige Wartung Ihrer Plasmaschneidmaschine kann Ihnen helfen, Probleme zu finden und zu beheben, bevor sie zu einer Reihe von Fehlfunktionen und längeren Ausfallzeiten führen. Durch die richtige Pflege und Wartung wird sichergestellt, dass alle Komponenten reibungslos und in einwandfreiem Zustand miteinander interagieren und das Plasma ungehindert fließen kann. Daher sollte die ordnungsgemäße Wartung Ihrer gesamten Plasmaschneidmaschine ein wichtiger Bestandteil der Routine sein.

Werden bei den Wartungsarbeiten beschädigte Teile oder solche mit zu viel Spiel oder verschlissene Komponenten festgestellt, sind diese auszutauschen, bevor der Plasmaschneider erneut in Betrieb genommen wird.

Zur Wartung eines Plasmaschneiders gehören diese Arbeitsschritte:

Reinigen Sie den Brennerkörper

Entfernen Sie die Brennerteile und untersuchen Sie das Innere des Brenners.
Überprüfen Sie die Gewinde auf Anzeichen mechanischer Beschädigungen.
Reinigen Sie das Innere des Brenners mit einem Elektrokontaktreiniger und einem Wattebausch.
Trennen Sie den Brenner von seinem Montagerohr und schieben Sie das Rohr zurück, um die Brenner-/Verkabelungsanschlüsse freizulegen.
Stellen Sie sicher, dass an den Anschlüssen keine Undichtigkeiten oder Beschädigungen vorliegen.
Blasen Sie angesammelten Metallstaub aus.

Reinigen Sie die Brennerdrähte

Wischen Sie die gesamte Länge der Brennerleitungen ab oder nutzen Sie dazu Druckluft. Der angesammelte Metallstaub und Schmutz sind zu entfernen, denn insbesondere der Metallstaub kann zum Verlust der Hochspannung führen, die zum Starten des Plasmalichtbogens erforderlich ist.
Überprüfen Sie, ob verbogene oder ausgefranste Schläuche, freiliegende Drähte, gerissene Anschlüsse oder andere Schäden vorhanden sind.
Reinigen Sie das Netzteil
Blasen Sie angesammelten Metallstaub mit sauberer, trockener Luft aus der Stromversorgung. Ein Kompressor mit Luftfilter liefert die passende Luft in ausreichender Menge und mit dem optimalen Druck. Metallstaub kann Schäden an Stromversorgungskomponenten, insbesondere an PC-Platinen, verursachen. Auch Schütze, Relais und Funkenstreckengeräte können durch übermäßigen Metallstaub versagen.

Überprüfen Sie das Brennerkühlsystem

Bei wassergekühlten Brennern sollte der Kühlmittelfluss im Tank auf Anzeichen von angesaugter Luft oder vermindertem Durchfluss überprüft werden. Stellen Sie sicher, dass der Rückfluss auf das richtige Volumen in Liter pro Minute eingestellt ist. Die Daten dazu finden Sie in der Betriebsanleitung.
Überprüfen Sie die Durchflussschalter an der Rücklaufleitung, um sicherzustellen, dass sie funktionieren. Diese verhindern, dass der Brenner bei geringem Kühlmitteldurchfluss arbeitet, und verhindern so eine Überhitzung.
Überprüfen Sie den Kühlmittelfilter und die Pumpensiebe und reinigen oder ersetzen Sie diese bei Bedarf.
Falls verfügbar, verwenden Sie ein Leitfähigkeitsmessgerät, um den Kühlmittelwiderstand zu überprüfen. Der Messwert sollte bei den meisten Systemen 10 Microsiemens (μS/cm) nicht überschreiten.
Das Kühlmittel muss generell alle sechs Monate gespült und nachgefüllt werden.

Überprüfen Sie die Wasserqualität

Bei Wassereinspritzbrennern ist die Wasserqualität besonders wichtig. Die Wasserhärte sollte 8,5 ppm oder 0,5 Grains nicht überschreiten. Hartes Wasser führt zur Bildung von Mineralablagerungen an den Düsen, was zu einer verkürzten Lebensdauer führt. Verwenden Sie bei Bedarf einen handelsüblichen Wasserenthärter. Auch die Wasserqualität im Grundwasserspiegel ist wichtig. Wenn das Wasser stark mit Schlacke und Metallstaub verunreinigt ist, kann es zu Startschwierigkeiten des Plasmabrenners kommen. Außerdem kann es zu Rostbildung auf den geschnittenen Teilen kommen, was eine weitere Nacharbeit erforderlich macht.

Überprüfen Sie die Plasmagasqualität

Die Qualität des Plasmagases ist entscheidend für die Lebensdauer des Gerätes und für die Schnittqualität. Um die Luftqualität zu überprüfen, halten Sie ein sauberes Papiertuch unter den Brenner, während Sie im TEST-Modus Luft durch das System spülen. Stellen Sie sicher, dass keine Anzeichen einer Kontamination vorliegen. Luftsysteme in Werkstätten sind besonders anfällig für teils hartnäckige Verschmutzungen.

Auf Wasser-, Ölnebel- oder Partikelverunreinigung prüfen

Filter sollten bei täglichem Einsatz des Plasmaschneiders einmal pro Woche überprüft werden. Wird ein Gerät für mehrere Tage oder Wochen nicht benötigt, sind die Filter nach dem letzten Einsatz des Gerätes zu reinigen oder auszutauschen. Feuchtigkeitsabscheider sollten geleert werden, wenn sie damit beginnen, Wasser anzusammeln.

Maschine und Umgebung reinigen

Schienen, Zahnräder und Zahnstangen müssen makellos sauber gehalten werden.
Verwenden Sie einen Entfetter und ein Schleifpad, um Fett, Schmutz und Metallstaub zu entfernen.
Schmieren Sie Zahnräder mit einem Trockenschmiermittel wie Graphitpulver.
Wenn die Lager Schmiernippel haben, fetten Sie die Lager.
Schienenabschnitte dürfen nicht geschmiert werden. Schmierstoffe ziehen Verunreinigungen an, die zu übermäßigem Verschleiß führen.
Nivellieren und justieren Sie die Schienen
Schienen sollten regelmäßig mit einer genauen Wasserwaage überprüft und eingestellt werden. Da klassische Wasserwaagen oft nicht sehr präzise sind, ist es eine gute Idee, wenn Sie eine elektronische Wasserwaage kaufen.
Überprüfen Sie die Verbindungen, an denen Schienenabschnitte aufeinandertreffen, mit einem Stück Werkzeugstahl oder einem anderen Präzisionslineal und achten Sie auf etwaige Fehlausrichtungen.
Möglicherweise ist feilen erforderlich, um Ausrichtungsunterschiede zu beseitigen, die nicht durch Auswuchten korrigiert werden können.
Die Ausrichtung der Schienen ist auch wichtig, um einen Widerstand an den Antriebsmotoren zu verhindern.
Die Abstände zwischen den Schienen sollten über die gesamte Länge der Anlage konstant sein.

Zahnräder und Lager ausrichten und einstellen

Die Zahnräder sollten nahezu perfekt auf die Zahnstangen ausgerichtet sein; sie sollten weder oberhalb noch unterhalb des Racks überlappen.

Passen Sie die Zahnradausrichtung an, bis zwischen Zahnrad und Zahnstange kein Spiel mehr zu spüren ist. Diese Anpassungen sollten sowohl für den Schienen- als auch für den Querbetrieb vorgenommen werden.

Ausrichtungslager sollten einen minimalen Abstand zwischen sich und den Schienen- oder Querschienenoberflächen haben.

Diese Lager sind üblicherweise auf einem Exzenter montiert. Justieren, bis zwischen Lager und Schienenoberfläche kein Licht mehr sichtbar ist.

Nicht überdrehen. Rollen Sie den Balken bei ausgekuppelten Antriebsrädern über die Schienen, um sicherzustellen, dass er nicht blockiert.

Stellen Sie dann die Einstellung so ein, dass der Balken frei rollt, mit minimalen Vibrationen und geringem Widerstand.

Wenn Sie die oben genannten Schritte befolgen, haben Sie Ihre Plasmaschneidmaschine perfekt gewartet und so das Ausfallrisiko minimiert, Ausfallzeiten reduziert und die Kontinuität sauberer Schnitte sichergestellt.